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      HCGF衬氟耐高温耐颗粒磁力泵
      描述HCGF无泄漏衬氟高温磁力泵简称衬氟磁力泵是应用现代磁力学原理利用永磁体的磁力传动实现扭矩的无接触传递的一种新型泵也就是电机带动外转子即外......
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      详?#26438;?#26126;

      型号意义



      HCGF80-65-160

      H 企业代号
      C 磁力驱动
      G 高温型
      F 氟塑料材质
      80 进口口径80mm
      65 出口口径65mm
      160 叶轮名义直径160mm
      名称 HCGF无泄漏高温衬氟磁力泵
      输送介质 硫酸盐酸氢氟酸王水溴化物耐含有颗粒结晶高温酸性介质
      适用行业 化工医药制酸氢氟酸易燃易爆易挥发高危行业
      产品特点 德国标准专利产品无泄漏耐含有少量颗粒结晶高温酸性介质
      结构?#38382;?/span> 德国标准卧式泵与电机联轴器连接
      口径 25200mm
      流量 1.5400m3/h
      扬程 1080m
      转速 1450/2900r/min
      工作温度 -20+160
      压力等级 1.6Mpa
      功率 1.1110KW
      材料 衬氟PTFEPFA

      一产品简介

      HCGF无泄漏衬氟高温磁力泵简称衬氟磁力泵是应用现代磁力学原理利用永磁体的磁力传动实现扭矩的无接触传递的一种新型泵也就是电机带动外转子即外磁钢总成旋转时通过磁场的作用磁力线穿过隔离套带动内转子即内磁钢总成和叶轮同步旋转过流部件全部采用氟塑?#29616;?#36896;可输送任意浓强度的酸碱氧化剂等腐蚀性介质隔离套采用特殊材?#29616;?#36896;具有高强度的力学性能消除了磁力泵存在的磁涡流现象由于介质封闭在静止的隔离套内从而达到无泄漏抽送介质的目的彻底解决了机械传动泵的轴封泄漏而设计的全密封无泄漏无污染耐强酸高效节能的新型无泄漏耐酸泵性能达到国?#26102;?#20934;可替代价格昂贵不锈钢特殊合金材料进口的化工泵

      ?#38745;?#26159;您要的产品点此返回上一页

      产品优点
      1.HCGF无泄漏衬氟高温磁力泵是我公司自行研发设计全密封无泄漏无污染耐强酸的新型工业用泵
      2. 泵体采用铸铁内衬氟塑料PTFEFEPPFA整体烧结压制而成内转子泵盖叶轮隔离套等过流部件采用金属嵌件外包氟塑料PTFEFEPPFA整体烧结压制而成
      3泵轴采用CR13外包氟塑料PTFEFEPPFA整体烧结压制而成不会出现传统磁力泵泵轴断裂的问题
      4.氟塑料PTFEFEPPFA是当今世界最优秀耐腐蚀材料俗称塑料王可输送任意浓强度的酸碱氧化剂等腐蚀性介质而毫不受损
      5.磁铁选用新型永磁体具有良好的磁性耐高温不退磁
      6.轴套滑动轴承采用高耐磨的碳化硅SSIC碳纤等材料并设置了润滑槽有效地保证泵的使用寿命
      7.密封采用封闭式静密封彻底解决了介质泄漏
      8.无需独立润滑和冷却水降低了能耗
      9.直联后拉式设计无需拆卸管道维修方便
      10.卧式安装结构紧凑占地面积小振动小噪音低运行特别平稳
      11.由联轴器传动变成同步拖动不存在接触和摩擦功耗小效率高且具有阻尼减振作用减少了电动机振动对泵的影响和泵发生气蚀振动时对电动机的影响

      三产品设计
      •单级氟塑料内衬的磁力驱动化工离心泵
      •尺寸和性能?#38382;?#31526;合EN22858/ISO2858/ISO5199
      •重载型的水平设计无密封无漩涡电流
      可选择
      •直连式设计HCGF
      •联轴式设计HICGF
      •直连式自吸式设计HCZGF
      •联轴式自吸式设计HICZGF
      产品用途用于化工医药石油化工水处理纸浆和金属加工以及垃圾处理/再循环行业输送腐蚀性的有危害的被污染的或洁净的介质
      HCGF系列被认为
      •适用于困难的操作条件下的介质
      •不锈钢不足以抵抗其腐蚀的介质
      •用于替代昂贵的稀有金属哈氏全合金蒙乃尔钽等制成的泵
      •用于含有大量固体有结晶的有毒的高温的介质或其他有毒害性的介质
      性能范围设计压力1.6Mpa流量2-500m3/h扬程12-125m功率1.1-55kw
      适用温度-20180棻
      选装配件温度监控装置防空运转装置泄漏监控装置




      制造要求

      一般?#38469;?#35201;求
      1. 零件去除氧化皮
      2. 零件加工表面上不应有划痕擦伤等损伤零件表面的缺陷
      3. 去除毛刺飞边 
      热处理要求
      1. 经调?#34432;?#29702;HRC5055
      2. 零件进行高频淬火350370[表情]回火HRC4045
      3. 渗碳深度0.3mm
      4. 进行高温时效处理
      公差要求
      1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求
      2. 未注长度尺寸?#24066;?#20559;差0.5mm
      3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置
      零件棱角
      1. 未注?#27493;前?#24452;R5
      2. 未注倒角均为245㡣
      3. 锐角/尖角/锐边倒钝

      型号 转速
      r/min
      流量
      m3/h
      扬程
      m
      效率
      汽蚀余量 m

      进口X出口
      mm

      电机功率
      kw

      整机质量
      kg
      25-20-125 2900 1.5 22 18 2.5 2520 1.1 27
      2 20 20 2.5
      3.2 18.5 24 3
      25-20-160 2900 1.5 34.3 19 2.5 2520 1.5 36
      2 32 22 2.5
      3.2 29.6 25 3
      25-20-200A 2900 1.5 42 28 2.5 2520 3 51
      2 40 32 2.5
      3.2 38 30 3
      25-20-200 2900 1.5 52.5 18 2.5 2520 3 51
      2 50 20 2.5
      3.2 48 22 3
      25-20-250A 2900 1.5 62 26 2.5 2520 5.5 63
      2 60 30 2.5
      3.2 58 28 3
      25-20-250B 2900 1.5 72 26 2.5 2520 7.5 63
      2 70 30 2.5
      3.2 68 28 3
      25-20-250 2900 1.5 82 12 2.5 2520 7.5 63
      2 80 18 2.5
      3.2 78.5 26 3
      32-20-125 2900 2 22 20.5 2.5 3220 1.5 30
      3.2 20 20 2.5
      5.5 18.5 18 3
      32-20-160 2900 2 34.3 20.5 2.5 3220 2.2 35
      3.2 32 20 2.5
      5.5 29.6 18 3
      32-20-200A 2900 2 42 25 2.5 3220 4 61
      3.2 40 24 2.5
      5.5 38 21.5 3
      32-20-200 2900 2 52.5 32 2.5 3220 4 61
      3.2 50 36 2.5
      5.5 48 34 3
      32-20-250A 2900 2 62 22 2.5 3220 7.5 71
      3.2 60 26 2.5
      5.5 58 28.5 3
      32-20-250B 2900 2 72 26 2.5 3220 7.5 75
      3.2 70 30 2.5
      5.5 68 28 3
      32-20-250 2900 2 82 26 2.5 3220 7.5 75
      3.2 80 30 2.5
      5.5 78.5 28 3
      40-25-125 2900 4.4 22 16 2.5 4025 1.5 35
      6.3 20 20 2.5
      8.3 18.5 23 3
      40-25-160 2900 4.4 34.3 30 2.5 4025 3 40
      6.3 32 31 2.5
      8.3 29.6 32 3
      40-25-200A 2900 4.4 42 30 2.5 4025 4 66
      6.3 40 31 2.5
      8.3 38 32 3
      40-25-200 2900 4.4 52.5 26 2.5 4025 5.5 66
      6.3 50 33 2.5
      8.3 48 32 3
      40-25-250A 2900 4.4 62 20 2.5 4025 11 95
      6.3 60 23 2.5
      8.3 58 30 3
      40-25-250B 2900 4.4 72 24 2.5 4025 11 95
      6.3 70 28 2.5
      8.3 68 28 3
      40-25-250 2900 4.4 82 24 2.5 4025 11 95
      6.3 80 28 2.5
      8.3 78.5 28 3
      50-32-125 2900 7.5 22 43 2 5032 2.2 44
      12.5 20 51 2
      15 18.5 49 2.5
      50-32-160 2900 7.5 34.3 35 2 5032 3 61
      12.5 32 47 2
      15 29.6 47 2.5
      50-32-200A 2900 7.5 42 28 2 5032 7.5 113
      12.5 40 39 2
      15 38 43 2.5
      50-32-200 2900 7.5 52.5 28 2 5032 7.5 113
      12.5 50 40 2
      15 48 48 2.5
      50-32-250A 2900 7.5 62 23 2 5032 7.5 180
      12.5 60 33 2
      15 58 36.5 2.5
      50-32-250B 2900 7.5 72 23 2 5032 11 180
      12.5 70 33 2
      15 68 36.5 2.5
      50-32-250 2900 7.5 82 23 2 5032 11 180
      12.5 80 33 2
      15 78.5 36.5 2.5
      65-50-125 2900 15 21.8 46 2 6550 3 80
      25 20 56 2
      30 18.5 65 2.5
      65-50-160 2900 15 35 46 2 6550 5.5 97
      25 32 56 2
      30 30 65 2.5
      65-40-200A 2900 15 42 41 2 6540 11 130
      25 40 52 2
      30 38 53.5 2.5
      65-40-200 2900 15 53 34 2 6540 11 120
      25 50 46 2
      30 47 50 2.5
      65-40-250A 2900 15 62 28 2 6540 15 203
      25 60 39 2
      30 58 42.5 2.5
      65-40-250B 2900 15 72 28 2 6540 18.5 203
      25 70 39 2
      30 68 42.5 2.5
      65-40-250 2900 15 82 33 2 6540 18.5 203
      25 80 48 2
      30 78 50 2.5
      65-40-315A 2900 15 105 28 2.5 6540 30 345
      25 100 39 2.5
      30 98 42.5 3
      65-40-315 2900 15 127 28 2.5 6540 30 345
      25 125 39 2.5
      30 123 42.5 3
      80-65-125 2900 30 22.5 52 3 8065 5.5 125
      50 20 65 3
      60 18 70 3.5
      80-65-160 2900 30 36 60 2.5 8065 11 137
      50 32 64 2.5
      60 29 53 3
      80-50-200A 2900 30 42 53 2.5 8050 15 207
      50 40 63 2.5
      60 38 62 3
      80-50-200 2900 30 53 53 2.5 8050 15 207
      50 50 63 2.5
      60 47 55 3
      80-50-250A 2900 30 62 44 2.5 8050 22 275
      50 60 57 2.5
      60 58 59 3
      80-50-250B 2900 30 72 44 2.5 8050 30 275
      50 70 57 2.5
      60 68 59 3
      80-50-250 2900 30 84 48 2.5 8050 30 275
      50 80 56 2.5
      60 75 50 3
      80-50-315A 2900 30 105 39 2.5 8050 37 390
      50 100 51 2.5
      60 98 52.5 3
      80-50-315 2900 30 128 39 2.5 8050 37 390
      50 125 51 2.5
      60 123 52.5 3
      100-80-125 2900 60 24 64 4 10080 11 193
      100 20 65 4.5
      120 16.5 63 5
      100-80-160 2900 60 36 60 3.5 10080 15 214
      100 32 70 4
      120 28 65 5
      100-65-200A 2900 60 42 63 3 10065 18.5 213
      100 40 72 3.6
      120 38 71 4.8
      100-65-200 2900 60 54 63 3 10065 22 246
      100 50 68 3.6
      120 47 56 4.8
      100-65-250A 2900 60 62 57 3.5 10065 30 372
      100 60 68 3.8
      120 58 67 4.8
      100-65-250B 2900 60 72 57 3.5 10065 37 372
      100 70 68 3.8
      120 68 67 4.8
      100-65-250 2900 60 87 60 3.5 10065 37 372
      100 80 68 3.8
      120 74.5 67 4.8
      100-65-315A 2900 60 105 48 3 10065 75 685
      100 100 62 3.6
      120 98 64 4.2
      100-65-315 2900 60 133 63 3 10065 75 685
      100 125 65 3.6
      120 118 62 4.2
      125-100-200 2900 120 57.5 63 4.5 125100 45 378
      200 50 75 4.5
      240 44.5 74 5
      125-100-250A 2900 120 62 63 3.8 125100 55 447
      200 60 75 4.2
      240 58 74 5
      125-100-250B 2900 120 72 57 3.8 125100 75 447
      200 70 68 4.2
      240 68 67 5
      125-100-250 2900 120 87 57 3.8 125100 75 447
      200 80 68 4.2
      240 72 67 5
      装配要求
      1. 各密封件装配前必须浸透油
      2. 装配滚动轴?#24615;市?#37319;用机?#22270;?#28909;进行热装油的温度不得超过100C
      3. 齿轮装配后齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定
      4. 装配液压系统时?#24066;?#20351;用密封填料或密封胶但应防止进入系统中
      5. 进入装配的零件及部件包括外购件外协件均必须具有检验部门的合格证方能进行装配
      6. 零件在装配前必须清理和清洗干净不得有毛刺飞边氧化皮锈蚀?#34892;?#27833;污着色剂和?#39029;?#31561;
      7. 装配前应对零部件的主要配合尺寸特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查
      8. 装配过程中零件不?#24066;?#30933;碰划伤和锈蚀
      9. 螺钉螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具和扳手紧固后螺钉槽螺母和螺钉螺栓头部不得损坏
      10. 规定拧紧力矩要求的紧固件必须采用力矩扳手并按规定的拧紧力矩紧固
      11. 同一零件用多件螺钉螺栓紧固时各螺钉螺栓需交叉对称逐步均匀拧紧
      12. 圆?#26029;?#35013;配时应与孔应进?#22411;可?#26816;查其接触率不应小于配合长度的60%并应均匀分布
      13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触其配合面不得有间隙
      14. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%
      15. 滑动配合的平键或花键装配后相配件移动自如不得有松紧不均现象
      16. 粘接后应清除流出的多余粘接剂
      17. 轴?#22411;?#22280;与开式轴承座及轴承盖的半?#37096;?#19981;准有卡住现象
      18. 轴?#22411;?#22280;与开式轴承座及轴承盖的半?#37096;?#24212;接触良好用?#21487;?#26816;查时与轴承座在对称于中心线120㡢与轴承盖在对称于中心线90的范围内应均匀接触在上述范围内用塞尺 检查时0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3
      19. 轴?#22411;?#22280;装配后与定?#27426;?#36724;承盖端面应接触均匀
      20. 滚动轴承?#26114;?#21518;用手转动应灵活平稳
      21. 上?#36718;?#29926;的结合面要紧密贴和用0.05mm塞尺检查不入
      22. 用定位销固定轴瓦时应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包?#21046;?#40784;状态下钻铰配销销打入后不得松动
      23. 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触用?#21487;?#27861;检查其接触不应小于70%
      24. 合金轴承衬表面成黄色时不?#38469;?#29992;在规定的接触角内不准有离核现象在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%
      25. 齿轮蜗轮基准端面与轴肩或定位套端面应贴合用0.05mm塞尺检查不入并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求
      26. 齿轮箱与盖的结合面应接触良好
      27. 组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角毛刺和异物保证密封件装入时不被擦伤


      铸件要求
      1. 铸件表面上不?#24066;?#26377;冷隔?#30416;ơ?#32553;孔和穿透性缺陷及?#29616;?#30340;残缺类缺陷如?#20998;?#26426;械损伤等
      2. 铸件应清理干净不得有毛刺飞边非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平
      3. 铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨位置和字体应符合图样要求
      4. 铸件非加工表面的粗糙度砂型铸造R不大于50m
      5. 铸件应清除浇冒口飞刺等非加工表面上的浇冒口残留量要铲平磨光达到表面质量要求
      6. 铸件上的型砂芯砂和芯骨应清除干净
      7. 铸件有倾斜的部位其尺寸公差带应沿倾?#27893;?#23545;称配置
      8. 铸件上的型砂芯砂芯骨多肉?#25104;?#31561;应铲磨平整清理干净
      9. 对错型凸台铸偏等应予以修正达到?#19981;?#36807;渡一保证外观质量
      10. 铸件非加工表面的皱褶深度小于2mm间距应大于100mm
      11. 机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理达到清洁度Sa2 1/2级的要求
      12. 铸件必须进行水韧处理
      13. 铸件表面应平整浇口毛刺?#25104;?#31561;应清除干净
      14. 铸件不?#24066;?#23384;在有损于使用的冷隔?#30416;ơ锥?#31561;铸造缺陷

      涂装要求
      1. 所有需要进?#22411;?#35013;的钢铁制件表面在涂漆前必须将铁锈氧化皮油脂?#39029;尽?#27877;土盐和污物等除去
      2. 除锈前先用有机溶剂碱液乳化剂蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂污?#28014;?br /> 3. 经喷丸或?#27490;?#38500;锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h
      4. 铆接件相互接触的表面在连接前必须涂厚?#20219;?040m防锈漆搭接边缘应用油漆腻子或粘接剂封闭由于加工或焊接损坏的底漆要重新涂装

      配管要求
      1. 装配前所有的管子应去除管端飞边毛刺并倒角用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈
      2. 装配前所有钢管包括预制成型管路都要进?#22411;?#33026;酸洗中和水洗及防锈处理
      3. 装配时对管夹支座法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧防止松动
      4. 预制完成的管子焊接部?#27426;?#35201;进行耐压试验
      5. 配管接替或转运时必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口防止任?#21351;?#29289;进入并拴标签

      ?#25319;?/strong>?#36141;?#20214;要求
      1. 焊接前必须将缺陷彻底清除坡口面应修的平整?#19981;?#19981;得有尖角存在
      2. 根据铸钢件缺陷情况对焊接区缺陷可采用铲挖磨削炭弧气刨气割或机械加工等方法清除
      3. 焊接区及坡口周围20mm以内的?#25104;?#27833;水锈等脏物必须彻底清理
      4. 在焊接的全过程中铸钢件预热区的温度不得低于350C
      5. 在条件?#24066;?#30340;情况下尽可能在水平位置施?#28014;?br /> 6. ?#36141;?#26102;焊条不应做过大的横向摆动
      7. 铸钢件表面堆焊接时焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3焊肉饱满焊?#29992;?#26080;烧伤?#30416;?#21644;明显的结瘤焊缝外观美观无咬肉加渣气孔?#30416;ơ?#39134;溅等缺陷焊波均匀

      锻件要求
      1. 锭的水口冒口应有足够的切除量一以保证锻件无缩孔和?#29616;?#30340;偏折
      2. 锻件应在有足够能力的?#33073;?#26426;上锻造成?#21361;?#20197;保证锻件内部充分锻?#28014;?br /> 3. 锻件不?#24066;?#26377;肉眼可见的?#30416;ơ?#25240;叠和其他影响使用?#32784;?#35266;缺陷局部缺陷可以清除但清理深度不得超过加工余量的75%锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并?#19981;?#36807;渡
      4. 锻件不?#24066;?#23384;在白点内部?#30416;?#21644;残余缩孔

      十一切削加工件要求
      1. 零件应按工序检查验收在前道工序检查合格后方可转入下道工序
      2. 加工后的零件不?#24066;?#26377;毛刺
      3. 精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上应采取必要的支?#25319;?#20445;护措施加工面不?#24066;?#26377;锈蛀和影响性能寿命或外观的磕碰划伤等缺陷
      4. 滚压精加工的表面滚压后不得有脱皮现象
      5. 最终工序热处理后的零件表面不应有氧化皮经过精加工的配合面齿面不应有退火
      6. 加工的螺纹表面不?#24066;?#26377;黑皮磕碰乱扣和毛刺等缺陷


      公司实力 / ENTERPRISE STRENGTH

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      1?#21487;?#23450;制
      惠尔泵业可根据您的行业要使用的场地及其他特殊需求给您?#21487;?#23450;制适合的产品类型

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      2专业生产
      与华中理工大学江苏大学合作开发新产品快速适应市场需求高品质完成各类含特殊泵类产品的设计制造

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      3专利保障
      拥有教授级的专家团队研发设备注重设备的效?#30465;?#20351;用寿命迄今为止设备获得国家发明专利?#29616;?#24050;达数十项

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      4服务周到
      根据客户需求免?#28895;?#20379;设备安装?#32784;?#32440;调试维护后续跟踪省内24小时上门解决服务需求所有设备均享一年的?#26102;?#26399;

      惠尔产品定制流程

      • 01

        提供资料

      • 02

        惠尔设计

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        制作水利模型

      • 05

        生产成型

      • 06

        性能测试

      • 07

        合格出厂

      • 08

        客户验收

      咨询热线400-0523-400

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